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在（zài）精密注塑加工的時候，熔（róng）料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經（jīng）冷卻（què），使他們（men）不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔（róng）接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密（mì）注（zhù）塑模具加工造成這個問題的原因總結如下：

一、原因：模具（jù）排氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固（gù），以及（jí）澆口處是否（fǒu）有異（yì）物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移（yí）除後碳化點仍（réng）然出（chū）現，應在模具（jù）接合處增加通風孔，或通過重新（xīn）定位澆口，或通過適當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合加（jiā）速合流的匯（huì）合。在工藝操作（zuò）方麵，也可以采取（qǔ）降低材料溫度和模具溫度，縮（suō）短高壓注射時間，降低注射壓力等（děng）措施。

二、 原因（yīn）：精密注（zhù）塑模具加工脫模劑（jì）使用不當。

    解決（jué）方案：在精密注塑模具加工成（chéng）型（xíng）中，通常隻有少量的脫模劑均勻（yún）地塗布在不容易剝落的部位，如線頭，原則（zé）上脫模（mó）劑的用量應盡可（kě）能減少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料（liào）分流收（shōu）斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內（nèi）外表麵在相（xiàng）同的地方產生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊（hàn）接失敗（bài）。

    解決方案：可（kě）適當增加機筒和（hé）噴嘴的溫（wēn）度，或延長噴射時間以提高材料的溫（wēn）度。同時，應控製模（mó）具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三色立式（shì）注（zhù）塑模具的溫度（dù）。通常（cháng）情況下，塑件（jiàn）在焊縫處（chù）的強度差。如果在產生焊接（jiē）痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，並且模塑部件的熔接部分（fèn）的局（jú）部溫度升高，則塑料部件（jiàn）的焊接部分（fèn）的強（qiáng）度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合（hé）理。

    解決方案：如果塑料（liào）部件的壁厚太薄或太（tài）厚，且插件太大（dà），則會導致（zhì）焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插（chā）入（rù）物的使用，並且壁厚應盡可能均勻。