注塑模具是怎麽（me）組成的（de）？

       模具（jù）的結構雖然由於塑料品種（zhǒng）和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和（hé）結（jié）構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑（sù）料直接接觸部分，並隨（suí）塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

      注塑模具由動模和定模兩部分（fèn）組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注（zhù）射成型機（jī）的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉（bì）合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定（dìng）模分離以便（biàn）取出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多（duō）采用了標準模架。

澆注係統

       澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型腔（qiāng）前（qián）的流道部分，包括主流道（dào）、冷料（liào）穴、分流道（dào）和澆口等。

       澆注係統又稱流（liú）道係統，它是將塑料熔體由注射機噴（pēn）嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和（hé）冷料穴組成。它直接關係（xì）到塑料製品的成型質量和生產效（xiào）率。

主（zhǔ）流道

      它是模具中連接（jiē）注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一（yī）般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

冷料穴

      它是（shì）設在主流道末端的一個（gè）空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射（shè）之間（jiān）所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的（de）堵塞。如果（guǒ）冷（lěng）料一旦（dàn）混入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便（biàn）於脫模，其底部常由脫模杆（gǎn）承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模（mó）時能順利拉出主流道贅物。

分流道

      它是（shì）多槽模中連接主流道和各個（gè）型腔的通道。為使熔料（liào）以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的（de）排（pái）列應成對稱和等距離分布。分流道截麵（miàn）的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵的流道（dào）阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻（què）不利，而且（qiě）這種（zhǒng）分流道必須開設在兩半（bàn）模上，既費工又不易對準。因此（cǐ），經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的（de）一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提（tí）供（gòng）較（jiào）快的充模速度。流道的尺寸決定於（yú）塑料品種，製品的尺（chǐ）寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說（shuō），分流道截麵寬（kuān）度均不超過8mm，特大的（de）可達10-12mm，特小的2-3mm。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和（hé）延（yán）長冷（lěng）卻時（shí）間。

澆口

      它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流道係統中截（jié）麵積最（zuì）小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料（liào）流（liú）速度：

B、在注射中（zhōng）可（kě）因（yīn）存於（yú）這（zhè）部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的（de）剪切而升高溫度，從而降低表觀（guān）粘度以提高流動性（xìng）：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性質（zhì）、製品的（de）大小和結構。一（yī）般（bān）澆（jiāo）口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截（jié）麵積宜小而長度宜短，這 不僅基（jī）於（yú）上（shàng）述作用（yòng），還因為小澆口變（biàn）大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀（guān）的地方。澆口（kǒu）尺寸的設計應（yīng）考（kǎo）慮到塑料熔體的性質（zhì）。型腔它是模（mó）具中成型（xíng）塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成（chéng）型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外（wài）形的成型（xíng）零件稱（chēng）為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總（zǒng）體結（jié）構。其（qí）次是根據確定的結（jié）構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔（kǒng）的位置以及脫模方式（shì）。最後則按（àn）控製品尺寸進行各零件的設計（jì）及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合（hé）理地選材及強度和剛度的校核。為保（bǎo）證（zhèng）塑料製品表麵的光（guāng）潔美觀和容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要（yào）耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來（lái）提高硬度（dù），並選用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係統

      為了滿足注（zhù）射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具（jù）的溫（wēn）度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模（mó），主（zhǔ）要是設計冷卻係統使（shǐ）模具冷卻。模具冷卻的常用辦法（fǎ）是在模具內開設冷卻水通（tōng）道，利用循環流動的冷（lěng）卻水帶走模具的熱量；模（mó）具的加熱除可利（lì）用冷卻水（shuǐ）通（tōng）道熱水或蒸（zhēng）汽外，還可在模具內部和周（zhōu）圍安裝電加熱元件。

成型部件（jiàn）

       成型零件（jiàn）是指構成製品（pǐn）形狀的各種零件，包括動模（mó）、定（dìng）模和型（xíng）腔、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成（chéng）製品的內表麵（miàn），凹（āo）模形成製品的外表麵形狀。合模後（hòu）型芯和（hé）型腔便構成了模（mó）具的型腔。按工藝（yì）和製造要求，有時型芯和凹模由若（ruò）幹拚塊組合而成，有時（shí）做（zuò）成整體，僅在易損壞、難加工（gōng）的部位采用鑲件。

排氣口

      它是在模具中開設的一種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶（dài）入的氣體（tǐ）必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生高（gāo）溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模的分（fèn）型麵上。後者（zhě）是在凹模（mó）一側開設深0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設（shè）位（wèi）置（zhì）切勿對著操作人（rén）員，以防熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間（jiān）隙，頂塊（kuài）和脫模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

      它是指構成模具結構的各種零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽芯以及（jí）分型（xíng）的各種零件。如（rú）前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回程杆等。

1.導向部件

      為了確保動模和（hé）定模在合模（mó）時能（néng）準（zhǔn）確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組（zǔ）導（dǎo）柱與導套來組成導（dǎo）向部件，有時（shí）還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外（wài）錐麵來輔助定位。

2.推出機構

      在開模過程中（zhōng），需要有推出機構將塑料製品及其（qí）在流道內的凝料推出（chū）或拉出。推出（chū）固定板和（hé）推板用以夾持推杆。在推杆中一（yī）般還固（gù）定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使（shǐ）推板複（fù）位。

3.側（cè）抽芯機構

      有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順（shùn）利脫模，此時需要在模具中設置側抽（chōu）芯（xīn）機構。