塑料模具設計（jì）要考慮的結（jié）構因素（sù）及相（xiàng）關知識

　   塑膠模具設計又以正確的塑料（liào）製品設計為基礎,模（mó）具設計和製造（zào）與塑料加工有密切關係。塑料加工的成敗,很大程度上取決於模具設計效果和模具製造質量,塑料模（mó）具設計需要想到的結構要素有（yǒu）:

　　1、分型麵,即模具閉合時凹模（mó）與凸模相互配合的接觸表（biǎo）麵。它的位置和形式的（de）選定,受製品形（xíng）狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結構、脫模方法及成型機結構等因素的影響。

　　2、結構件,即複（fù）雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關係到模具的壽命、加工周期、成本（běn）、產品（pǐn）質（zhì）量（liàng）等,因此設計複（fù）雜模具核心結構對設計（jì）者的（de）綜合能力要（yào）求較高,盡可能（néng）追求更（gèng）簡便、更耐用、更經濟的設計方案。

　　模具（jù）結構設計

　　塑件尺寸較小，製（zhì）品精度等級低，要求使（shǐ）用性能好，無裂紋，耐折彎，且需（xū）大批量生產。本次模（mó）具設計成一模八腔結（jié）構，並解決了以下幾個問（wèn）題

　　一、澆注（zhù）係統的平衡問題多型腔模具在設計時盡（jìn）可能讓所有型腔在相同的時間進料，由於型腔數（shù）目的（de）增多，必然是分流道（dào）長度增加，熔料達（dá）到型腔前，注射壓力及熔料熱量（liàng）會有較大（dà）損失，若分流道設計稍加不合理塑件可能產生的缺陷，如一（yī）腔或數腔注不滿的情況，或（huò）是（shì）即時住滿（mǎn），卻存（cún）在諸如熔接不良或是內部組織（zhī）疏鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容易產生飛邊。論文中（zhōng）的設計分流道采用非平衡式布置的方式，通（tōng）過設置澆口和（hé）分流道的尺寸，將注射工藝調到值，保證各（gè）型腔收縮率一致（zhì），最（zuì）精度要求高的塑件，保證其互換（huàn）性，澆口的位置設置在塑件的粗（cū）端標示為Y端，有利於流動和補縮，也可避免產生熔接（jiē）痕，分子具有定向性達到折彎不斷裂的要（yào）求。

　　二、冷卻係統的設計本次冷卻裝置的設計原則（zé）是在不增加模具本身結構的基礎上設計（jì）冷卻裝置，在滿（mǎn）足冷卻所需要的傳遞（dì）麵積和模（mó）具結構允許（xǔ）的前（qián）提下，冷卻回（huí）路的數量盡可能的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能（néng）的大，在（zài）上下型腔板（bǎn）和（hé）動定模板上加工冷卻水孔（kǒng），安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模板的水孔對接，然後用（yòng）密封圈（quān）密封（fēng），下型腔板的冷卻水孔與動模板水孔對接（jiē），也用密封圈密（mì）封，水（shuǐ）孔的（de）在（zài）上下型腔板（bǎn）和動定（dìng）模板排布。