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       模具（jù）的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構（gòu）以及注射機的類型等不（bú）同（tóng）而可能千變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模（mó）具主要由澆注（zhù）係統（tǒng）、調溫係統、成（chéng）型零件和結構零（líng）件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑（sù）料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度（dù）和精度（dù）最高的（de）部（bù）分。

      注塑模具由（yóu）動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定（dìng）模（mó）安（ān）裝在注射成型機的固定（dìng）模板上。在注射成型時動模與定模閉（bì）合構成澆注係統（tǒng）和型腔，開模時動模（mó）和定模分離以便取出塑料製品。為了（le）減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

澆注係統

       澆（jiāo）注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

       澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔（róng）體由注射機（jī）噴嘴引向型（xíng）腔的一組進（jìn）料通道，通常由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料（liào）製品的成型質量和生產（chǎn）效率。

主流道

      它是模（mó）具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜（xián）接。主流道（dào）進口（kǒu）直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品（pǐn）大（dà）小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度，以（yǐ）便流道贅物的脫模。

冷料穴

      它（tā）是設在主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料（liào），從而防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或（huò）設下陷溝（gōu）槽，以便（biàn）脫模時能順利拉出主流道贅（zhuì）物。

分流道

      它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充（chōng）滿各型（xíng）腔（qiāng），分流道在（zài）塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體的（de）流動（dòng）、製品脫模和（hé）模具製造的難易都有影響。如（rú）果按相等（děng）料量的流動（dòng）來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模（mó）上，既費工又（yòu）不易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯形（xíng）或（huò）半圓形截麵（miàn）的分流道，且（qiě）開設在（zài）帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋（pāo）光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定（dìng）於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵（miàn）寬度均不超（chāo）過8mm，特大的（de）可達10-12mm，特小的2-3mm。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

      它是接通主流道（dào）(或分流道)與型腔的通道。通道（dào）的截麵積（jī）可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響（xiǎng）很大（dà）。

澆口的作用是：

A、控製料流速度：

B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而（ér）降低表觀粘度（dù）以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決於塑料的性質、製品的（de）大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵（miàn）積宜小而長（zhǎng）度宜（yí）短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則（zé）很困（kùn）難（nán）。澆（jiāo）口位置一般應選在製品最厚而又（yòu）不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為（wéi）成型零件。各個成型零件（jiàn）常有專用（yòng）名稱（chēng）。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成（chéng）型零件時首先要根據塑（sù）料的性能、製品的（de）幾何形狀、尺寸公差和使用要求來（lái）確定型腔的（de）總體結構。其次是根據確（què）定的結構選擇分型麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各零件之間的組（zǔ）合方式。塑料熔體進入型腔時（shí）具有很高（gāo）的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的（de）校核。為保證塑料製品表（biǎo）麵的光（guāng）潔美觀和容易脫模，凡與塑料（liào）接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐（fǔ）蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱處理來提高硬度（dù），並選用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係統

      為（wéi）了滿足注射工藝對模具（jù）溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於（yú）熱塑（sù）性（xìng）塑料用注塑模，主要是設計冷卻（què）係統使模具冷（lěng）卻。模具冷（lěng）卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷（lěng）卻水帶走模具的（de）熱量；模具的加熱除可（kě）利用冷卻水通（tōng）道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

成型部件

       成型零件是指構成製（zhì）品形狀的各種零件，包括動模（mó）、定模和型腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。成（chéng）型（xíng）部件由（yóu）型芯和（hé）凹模組成（chéng）。型芯（xīn）形成製品的（de）內表（biǎo）麵，凹模形（xíng）成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔（qiāng）。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口

      它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內（nèi）的空氣（qì）以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不（bú）滿，甚至積存（cún）空氣因受（shòu）壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設（shè）深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不（bú）會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的開設位（wèi）置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利（lì）用頂（dǐng）出杆與頂出孔的（de）配合間（jiān）隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

      它是指構成模具結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板（bǎn）、前後（hòu）扣模板、承壓板、承（chéng）壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等（děng）。

1.導向部件

      為了確保動模和定模在合模時（shí）能準確對中，在模（mó）具中必須設置導向部件。在注塑模中通常（cháng）采用（yòng）四組導柱與導套（tào）來組成導向部件，有時還需在動（dòng）模和定模上分別設置互相吻合（hé）的內、外錐麵（miàn）來（lái）輔助定位。

2.推出機構

      在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還（hái）固定有複（fù）位杆，複（fù）位杆在動、定模（mó）合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

      有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前（qián）必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能（néng）順利脫模，此時需要在模具中設置（zhì）側抽（chōu）芯機構。