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塑料模具設（shè）計要考慮的結構因素及相關知識

塑膠模具設計又（yòu）以正確的塑料製品設計為基礎（chǔ）,模具設計和製造與塑料加工有密切關係。塑料加工的成敗,很大程度上取決於模具設計效果和模具製造質量,塑料模具設計需要想到（dào）的結構要素有:

1、分型麵,即模具閉合時凹模與凸模相互配合的（de）接觸表麵。它的位置和形式的選定,受製品（pǐn）形狀及外觀（guān）、壁厚、成（chéng）型方法、後加工工藝、模具類型與結構、脫（tuō）模方法及成型機結構等因素的影響。

2、結構件,即複雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構（gòu）件的（de）設計非常關（guān）鍵,關係到模具的壽命、加（jiā）工周期、成本（běn）、產品質量等,因此設計複（fù）雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高,盡可（kě）能追求更簡便、更（gèng）耐用、更（gèng）經濟的設計方案。

模具結構設計

塑件（jiàn）尺寸較小，製品精度等級低，要（yào）求使用性能好，無裂紋，耐折彎，且需大批量生產。本次模具設計成一模八腔（qiāng）結構，並（bìng）解決了以下幾個問題

一、澆注係統的平衡問題多型腔模具在設計時盡可（kě）能讓（ràng）所有型腔在相同的時間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料達到（dào）型腔前，注射壓力及熔料熱量會有較大損（sǔn）失，若分流道（dào）設計稍加（jiā）不合（hé）理塑件可能產生的（de）缺陷，如一腔或數腔注不滿的情況，或是即時住滿，卻存在諸如（rú）熔接不良或是內部組（zǔ）織疏鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容（róng）易產生飛邊。論文中（zhōng）的設計分流（liú）道采用非平衡式布（bù）置的方式（shì），通過設置澆口和分流道的尺寸，將注射工藝（yì）調到值，保證各型腔收縮率一致，最精度要（yào）求高（gāo）的塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在塑件的粗端標示為Y端，有（yǒu）利於（yú）流動（dòng）和（hé）補縮，也（yě）可避免產生熔接（jiē）痕，分子具有定向性（xìng）達到折（shé）彎不（bú）斷裂的要求。

二、冷卻係統的（de）設計本次冷卻裝置的設計原則是在不增加模具（jù）本身（shēn）結構的（de）基礎上設計冷（lěng）卻裝置，在滿足冷卻所需要的傳遞（dì）麵積和模具（jù）結構允許的前提下，冷卻（què）回路的數量盡可能的多（duō）設計，且冷卻通（tōng）道孔徑盡可能的大，在上（shàng）下型（xíng）腔板和動定（dìng）模板上加（jiā）工（gōng）冷卻水孔（kǒng），安（ān）裝時上型腔板的冷卻水（shuǐ）孔與定模板的水孔對接，然後用密封圈密封，下型腔板的冷卻（què）水孔與動模板（bǎn）水孔對接，也用密封圈密封，水孔的在上下型腔板和動定模板排（pái）布（bù）。